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Hules

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Copas para Valvulas Neumaticas

Copas para Valvulas Neumaticas: Son sellos del interior de las válvulas neumáticas o pistones neumáticos los cuales tienen como función; contener la presión del aire ejerciendo una fuerza que se transmite por medio del embolo para cambiar la posición de una válvula o para realizar una acción de un pistón neumático, las copas se pueden fabricar en silicón o poliuretano con o sin alma de acero.

 

 

Proceso de Fabricación de Copas para Valvulas Neumaticas:

 

SILICON

  • Se hacen mezclas de silicón virgen con pigmentos vulcanizantes y cargas además de plastificantes como se requiera
  • Por medio de prensado entran a las cavidades del molde y posteriormente pasan al horno a una temperatura de 180°C durante una hora
  • Posteriormente se extrae la pieza curada del molde
  • Se rectifica y está lista para su uso

 

POLIURETANO

  • Se mezcla la materia prima virgen con pigmentos plastificantes y acelerantes a una temperatura de 100° C
  • Posteriormente pasa a un proceso de desgasificante y se vacía por proceso de casting al molde previamente preparado con desmoldante a base de silicón, este molde tiene que estar precalentado a 110°C para evitar contracciones,
  • Se permite el gelado del hule con un aproximado de 15 a 20 minutos y se desmolda la pieza,
  • Pasando inmediatamente a proceso de curado a una temperatura de 100°C durante 4 horas y un post-curado por un tiempo de 16 horas a temperatura ambiente,
  • Por último se rectifica la pieza en torno o con herramientas manuales, según sea el caso y la pieza esta lista para su uso.

 

 

Técnicas y/o tecnologías se ocupan (equipo, máquinas que se utilizan):

PROCESO SILICON:

  • Se utiliza molino de rodillos
  • Moldes metálicos
  • Hornos a gas
  • Termómetro sin contacto, de mira laser

 

PROCESO POLIURETANO

  • Horno
  • Placa con temperatura regulable para mesa de vaciado
  • Termómetro sin contacto, de mira laser
  • Autoclave para desgasificado
  • Mezclador de velocidad regulable con propela a prueba de burbujas
  • Los requisitos que se le piden al cliente para fabricar (Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de material)

 

Para la fabricación de las copas se solicita:

Las dimensiones o dibujo, de preferencia, AUTOCAD o si fuera posible muestra física así como el tipo de material o si se desconoce, el cliente nos puede proporcionar los datos de presión y líquidos con los que tendrá contacto el hule para poder asignarle el hule más apropiado.

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Rellenado de Soportes de Suspension

Rellenado de Soportes de Suspension:

Es una refacción comúnmente fabricada de hules suaves con aleación de metales para hacer más suave la conducción de un vehículo automotriz, estos soportes podemos fabricarlos por completo, en hule y metal o el cliente puede mandarnos sus metales para reusarlos y economizar en su refacción.

 

Proceso de Rellenado de Soportes de Suspensión:

  • Se mezcla la materia prima virgen con pigmentos plastificantes y acelerantes
  • A una temperatura de 100°C posteriormente pasa a un proceso de desgasificante
  • Se vacía por proceso de casting al molde previamente preparado con desmoldante a base de silicón
  • Este molde tiene que estar precalentado a 110°C para evitar contracciones
  • Posteriormente se permite el gelado del hule con un aproximado de 15 a 20 minutos y se desmolda la pieza
  • Pasa inmediatamente a proceso de curado a una temperatura de 100°C durante 4 horas y un post-curado por un tiempo de 16 horas a temperatura ambiente
  • Se rectifica la pieza en torno o con herramientas manuales, según sea el caso y la pieza esta lista para su uso.

 

Será muy importante que el cliente conserve sus refacciones dañadas para poder tomar un punto de referencia que nos ayude a fabricar la pieza con las medidas y materiales exactos, en el caso de proyectos remotos puede enviarnos fotografías en alta resolución o hacernos llegar las piezas por mensajería.

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Rellenado de Tractopartes

Rellenado de Tractopartes:

Es una refacción comúnmente fabricada de hules suaves con aleación de metales para hacer más suave la conducción de un vehículo automotriz, estos soportes podemos fabricarlos por completo, hule y metal o el cliente puede mandarnos sus metales para reusarlos y economizar en su refacción.

 

Proceso de Rellenado de Tractopartes

  • Se mezcla la materia prima virgen con pigmentos plastificantes y acelerantes
  • A una temperatura de 100°C posteriormente pasa a un proceso de des-gasificante
  • Se vacía por proceso de casting al molde previamente preparado con desmoldante a base de silicón
  • Este molde tiene que estar precalentado a 110°C para evitar contracciones
  • Posteriormente se permite el gelado del hule con un aproximado de 15 a 20 minutos y se desmolda la pieza
  • Pasa inmediatamente a proceso de curado a una temperatura de 100°C durante 4 horas y un post-curado por un tiempo de 16 horas a temperatura ambiente
  • Se rectifica la pieza en torno o con herramientas manuales, según sea el caso y la pieza esta lista para su uso.

 

Con este proceso apoyamos a las empresas que tienen flotilla de transporte propia ahorrando considerables cantidades de dinero al reutilizar componentes que siguen en buenas condiciones pero que requieren un proceso de rellenado, que les garantice un nuevo y amplio ciclo de vida.

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Fabricacion de Retenes

Fabricacion de Retenes:

Un retén o sello es una pieza fabricada habitualmente de un compuesto de caucho sintético que se utiliza para evitar fugas o el intercambio no deseado de fluidos, gases o sólidos desde una elemento que los contiene al adyacente. Un ejemplo puede ser el de evitar fugas de lubricante desde las cajas de cambios o motores de explosión hacia el exterior.

 

En Engrateh fabricamos estos productos con materias primas de primera calidad en caucho, se hacen también con silicón y resinas de alto rendimiento. Las siliconas y resinas dan al retén alta resistencia a la temperatura, aceites y corrosión.

 

El reten es una pieza adicional de la máquina o motor, cuya misión consiste en la protección de los elementos de la misma y se utilizan en bancada, distribución y árbol de levas, válvulas, rueda e industriales, para lavarropas, kit, juntas para salida de caños de escape, laterales de bancada, tapones para pernos de teflón, guarniciones.

 

Las dimensiones o dibujo, de preferencia, AUTOCAD o si fuera posible muestra física así como el tipo de material o si se desconoce, el cliente nos puede proporcionar los datos de presión y líquidos con los que tendrá contacto el retén para poder asignarle el material más apropiado.

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Fabricacion de Poolers

Fabricacion de Poolers: Los poolers son refacciones o artículos de hule con alma metálica comúnmente redonda con la posibilidad de ser dentado o liso, utilizado en las máquinas de coser para alimentar la mezclilla a la costura.

 

Proceso de Fabricación de Poolers:

  • Se mezcla la materia prima virgen con pigmentos plastificantes y acelerantes a una temperatura de 100° C
  • Posteriormente pasa a un proceso de desgasificante y se vacía por proceso de casting al molde previamente preparado con desmoldante a base de silicón, este molde tiene que estar precalentado a 110°C para evitar contracciones,
  • Se permite el gelado del hule con un aproximado de 15 a 20 minutos y se desmolda la pieza,
  • Pasando inmediatamente a proceso de curado a una temperatura de 100°C durante 4 horas y un post-curado por un tiempo de 16 horas a temperatura ambiente,
  • Por último se rectifica la pieza en torno o con herramientas manuales, según sea el caso y la pieza esta lista para su uso.

 

Técnicas y/o tecnologías se ocupan (equipo, máquinas que se utilizan):

  • Horno
  • Placa con temperatura regulable para mesa de vaciado
  • Termómetro sin contacto, de mira laser
  • Autoclave para desgasificado
  • Mezclador de velocidad regulable con propela a prueba de burbujas
  • Los requisitos que se le piden al cliente para fabricar (Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de material)

 

Recomendaciones:

Las dimensiones o dibujo, de preferencia AUTOCAD, o si fuera posible muestra física así como el tipo de material o si se desconoce, el cliente nos puede proporcionar los datos de presión y líquidos con los que tendrá contacto el hule para poder asignarle el hule más apropiado.